由玻璃原料引起的質量缺陷主要有結石、波筋、氣泡、條紋、節瘤等。
1、結石：由原料引起的結石有粉料結石和鋁硅質結石。
粉料結石：原因 主要是由硅質大顆粒和硅質細顆粒過多形成料團，在配合料熔化過程中未完全熔化而在板面上形成了白色小顆粒，顯微鏡下能看到殘余的未熔石英顆粒。
控制措施 嚴格控制硅質料上限粒度范圍（0.6m的為0），加強進廠粒度檢驗和使用過程中外觀的抽查，發現大顆粒立即處理，避免入窯。加嚴對硅質料特別是砂巖粉超細粉的控制，并加強水分控制，提高混合效果，防止細粉高水分大的超細粉料團形成。
鋁硅質結石：原因 主要是長石大顆粒、或原料中混入黏土磚塊等，如熟砂巖中混入黏土磚塊，在熔化過程中未完全熔化形成的鋁硅質結石，在版面形成白色或灰白色的小顆粒。顯微鏡下是剛玉、霞石晶型。
控制措施 長石是難熔物，雖然用量少，但要嚴格控制它的粒度范圍，進廠時加強原料外觀的抽查，避免高鋁質的磚塊和石子混入原料中。
2、波筋：指由于與主體玻璃成分黏度不同，在玻璃表面形成了條帶狀宏觀變形缺陷。
原因：配合料混合嚴重不均或配錯料，多加了硅質料或長石料，少加了純堿料，都能引起板面上筋，一般還伴隨這上硅質浮渣。
由于配合料的輸送皮帶沾料，多數是硅質細粉，清理衛生的廢料入窯所致。
硅質料、長石料成分、水分波動大未及時變料，多引入了SiO2、Al2O3等在熔化過程中擴散均化不均形成的。
控制措施：嚴格控制原料成分和水分，及時抽查變料。
嚴禁廢料入窯。
加強配合料的混合與控制，防止錯料入窯。
3、氣泡：
原因：硅質原料中超細粉含率過高，細小顆粒在反應初期過于激烈，在顆粒周圍形成了一層泡沫層，澄清困難而形成氣泡。
硅質料中的SiO2成分波動太大，未能及時變料，引入SiO2過多，降低了玻璃中的SO3的溶解度，使玻璃產生了氣泡。
碳粉含率過高，芒硝過早分解造成了澄清不足而產生微泡。
芒硝含率過高時，在玻璃中易產生白色實心“芒硝泡”，過量的芒硝以液態的硫酸鈉存在與玻璃熔化中。
原料的COD值變化太大，也即氧化還原性變化大，易使玻璃溶解的SO3溶解量變化而引發微泡。
控制措施：嚴格控制硅質料的成分和超細粉含量，精心稱量，滿足工藝要求。
嚴格控制好芒硝和碳粉含率，保證其含率穩定。
做好原料中COD值的研究與控制，確保玻璃的氧化還原性的穩定。
4、條紋、節瘤
指玻璃表面上有透明的與主體玻璃成分不同，由于未熔及擴散而形成的條狀或球狀的玻璃體。在顯微鏡下看無晶型。
原因：主要也是硅質料、長石料的大顆粒或超細粉料團，在配合料的熔化過程中已熔化，但由于其擴散不均而停留在玻璃表面在拉引成形后形成的。
控制措施：嚴格控制進廠原料的粒度要求，加強原料的外觀檢驗。
5、顏色不均
指生產白玻璃時版面出現黃色條帶狀玻璃。
原因：主要是碳粉加入量過多引起的，或其他原料車底引入了碳粉等。生產顏色玻璃時出現顏色不均，主要原因是色料預混不好，或某色料加入過多等混合不均引起的。
控制措施：嚴格控制原料中碳粉的引入量，保證穩定的碳粉含率。
生產顏色玻璃時，色料要預混，并控制好多種色料的穩定。
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